阶段一：数据与工艺设计 (约1 - 3个月)
产品数据分析： 根据主机厂提供的汽车零件数模，进行可制造性分析，判断产品结构是否适合冲压，并提出修改建议。
工艺设计： 设计板材的成型方案，确定需要几道工序（如拉延、修边、冲孔、翻边等），即设计“工艺流程图”。
模具结构设计： 进行详细的模具3D结构设计，包括上模、下模、压料板、镶块、标准件等所有部分。这是模具的“蓝图”。
阶段二：模具加工与制造 (约5 - 10个月)
粗加工： 对巨大的模具钢块进行铣、刨、钻等初步加工，去除大部分余量。
热处理： 将模具关键部件进行淬火、回火等处理，使其达到高硬度、高耐磨性。
精加工：
CNC数控铣： 使用高速数控机床对模具型面进行精密加工，这是保证模具精度的核心环节。
钳工调试： 经验丰富的钳工师傅进行手工精修、抛光、组装，这是技术与经验的体现。
外购件采购： 同步进行标准件（如弹簧、导柱、气缸等）的采购。
阶段三：试模与调试 (约3 - 6个月)
首次试模： 在真实的压机上进行第一次冲压，生产出首批样品。
检测与测量： 使用三坐标测量机、蓝光扫描等设备对样品进行全面检测，与原始数据对比，找出偏差。
模具修改与优化： 根据检测结果和分析，对模具进行反复的修改、调试、再试模。这个“调试-修改-再调试”的循环可能多达十几次，旨在解决：
表面缺陷： 如开裂、起皱、滑移线、凹坑等。
尺寸精度： 确保每个部位的公差都在设计范围内。
匹配问题： 确保该零件能与相邻零件完美装配。
批量试生产： 在最终验收前，通常会进行小批量的连续生产，以验证模具的稳定性和生产效率。
阶段四：量产与交付 (约1个月)
最终验收： 主机厂代表对模具和生产的零件进行最终确认和批准。
发运及现场安装： 将模具打包发往主机厂的冲压车间，并进行安装调试。
正式量产： 模具投入生产线，开始7x24小时不间断地生产合格零件。
一套汽车模具的诞生，是一个集数字化设计、精密加工和匠人技艺于一体的漫长过程。 虽然理论上核心加工时间不需要半年，但为了达到汽车行业苛刻的质量和精度要求，大量的时间都投入在了反复的调试和优化上。通常，为了一款全新车型准备全套冲压模具，其周期会与整车开发周期同步，大约在18-24个月左右。
